提前来到上海，来到上海新国际展览中心，观注这个蒸蒸日上的机械自动化领域。机器人所在区域，都在新国际展览中心的Ｅ１馆，有ABB,FANUC,STAUBLI的机器人展商展览。
史陶比尔工业机器人，在前几年带来了超有人气的工业机器人画家“挥毫拨墨”后，再次带来震撼人心的工业机器人跳舞家，如果去现场，值得去一看，工业机器人做出的类似于ＭＪ的动作，非常有意思，另外，如果有可能cross wall能力的朋友，可以去这个地址看一下:Staubli Robot dancer
史陶比尔跳舞工业机器人
除了展示这个机器人球形大范围工作环境及速度优势的跳舞机器人外，史陶比尔还带来了一台激光切割应用机器人
史陶比尔激光工业机器人
Fanuc运来了一大批”水母”机器人，在做一些简单的小件物品的装备应用，比如下面这个，运行起来还是很有意思的。
Fanuc水母机器人
ABB照例是带来的其一直在做的机器人焊接自动化机器人
abb
在本月初美国芝加哥国际机器人及视觉展览中，Fanuc美国向公众展出其混合了关节型机器人及并联型机器人特点于一身的新型工业机器人，其官方型号为M-1iA. 众所周知，关节型机器人由于其仿人手的设计，具有非常强大的灵活性，因此在当前的使用，非常的丰富，几乎在各个领域都可以看到它们的身影,比如精密的测试，如手机辐射的测试.而并联型工业机器人的特点，在于他的高速度，非常适合于快速传送带上的取放件的应用。而结合了这两种特点的Ｍ-1iA机器人，相信会有不错的技术提升。但是，目前看来，这一款机器人只是样机，并不在官方的产品列表里面。
那天突然有一个想法，我们什么都不缺，就是缺少想象力。所以，技术用的很多，可是让技术成为一个产品，有创新的真的少的可怜，比如那个greendam。对于机器人开发应用，小日本一直是走在前面，东京美食器材展（International Food Machinery and Technology Exhibition in Tokyo）有厂商展示用型号 “FANUC’s M-430iA” 所改装成的机器厨师，这机器手臂原本是工业用途，现在用来做小日本寿司。
当然，有钱又有闲的时候，做的事就会不一样。
Helping Designers Make the Right Choices for Automation
I recentlylistened to a talk radio program about manufacturing. As the conversationwent on, one caller’s statement stuck in my mind: ‘‘While automation has playeda large part in increasing productivity, we have not gotten the help fromrobotics that we had hoped for.’‘ That took me by surprise, since I’veworked as a designer of all-electric, articulated robot systems for over tenyears, and know that robots have played a major role in improving manufacturingefficiency. I just assumed they were talking about some other typeof hard automation besides robots. Then I got to thinking that there arestill designers so comfortable with hard automation that they have not yetconsidered articulated robots.
Robots havematured from their birth in specific industries with specific tasks to becomingversatile mechanisms that are ideal for straightforward pick-and-placeapplications, as well as challenging applications that can utilize the uniquecapabilities inherently built into robotics. After working with automationequipment for 20 years, I feel it’s important to provide insights into mytransition from hard tooling to robotics so that others can understand thesignificant differences between the two. The purpose of this article isto touch on several features that have made today’s robot a vital tool for anyapplication.
TrueFlexibility:
The termflexibility means a variety of things when discussing robots. Let mefirst discuss flexibility in movement. With six-axis robots available,movement is virtually unrestricted. The designer spends less time on howthe parts are moved and more time on the tooling at the end of the robot thatpicks the parts. This flexibility allows the tooling to be designed withan eye toward multiple tasks. For example, picking boxes and pallets or assemblingtwo different parts and then setting them on an exit conveyor. The ideais having the robot do most of the work. In situations when theend-of-arm-tool cannot accommodate all of the different shapes or sizes of theparts, tool changers are added to allow the robot to pneumatically changeend-of-arm tools. This type of flexibility in movement is very usefulduring the building of a robotic cell. Hard tooling does not lend itselfto minor positional changes as well as robots do. These changes made ‘‘onthe floor’‘ often help with the overall productivity of the cell.
Flexibility inmounting. Floor, ceiling or rail-mount robots offer the designer anoption with most applications that does not require additional mountingstructures. This speeds up the engineering needed to develop mounts, aswell as the outside fabrication requirements.
Flexibility inyour long-term investment. Traditionally, the thought of reusing hardtooling would be unheard of, but robots can be re-deployed to accommodatechanges in products or procedures. When reusing robots, only the toolingand programming need modifications. They eliminate the question ofcompatibility when attempting to blend a variety of hard tooling products fromdifferent component manufactures together in one assembly. Because robotsoffer multiple axes and are self-contained, there is no need for a structuralframework to mount the various components of hard tooling. They alsogreatly reduce the time needed for hard wiring of the system. For mostapplications, power is only required for the robot and air if needed for the end-of-arm-tool. Another advantage of re-deploying robots to new applications is that it breedscontinuity throughout the plant. When reusing robots there is no learningcurve or additional spare part requirements, and only one point of contact forits electrical and mechanical components.
When I firststarted designing with robots, I had a tendency to limit their flexibility bythinking of only a single task, similar to hard tooling. I now look atthe overall system and incorporate the robot to do as many tasks aspossible. The key point is that robot flexibility allows the designermore options without having to deal with the compromises of hard tooling.
Programming:
Along withadvances in the drives and the mechanical unit, a robot’s programming languageis straightforward if you are accustomed to reading ladder logic. Eachline represents a separate robot command. The command lines that move therobot have four components. These components tell the robot were to go,how fast, how to get there, and whether to use all of the axes in unison orindividually. The development of these programs start with the hand held‘‘teach pendant’‘ which is used to physically drive the robot to a desiredpoint where the four variables can be selected and the point recorded. Itis a point-by-point process after that. These programs can become ascomplicated as the process demands, but even then the basic structure of thelanguage stays the same. This type of straightforward programming goes along way in removing the stigma of complicated controls and allows for a shortlearning curve for any individual.
In addition,FANUC Robotics offers a simulation program to set up a virtual cell on acomputer. Once the robot, tooling and other peripheral equipment areselected, the user can construct the program off-line. The softwareprovides the ability to create and watch the process and adjust locations andspeeds in order to refine the system’s cycle time. This program can thenbe loaded into a robot on the floor, and after verifying the positional points,it’s ready to run.
Limitations:
Robots havedefinitely made a positive impact on manufacturing, but there are a few keypoints to remember when designing with robots. The first point is thesize of the control cabinet. With a footprint of 24 by 30 inches, itconsumes more floor space than many smaller robots. Because of its size,designers must consider the controller during initial discussions of the systemor cell space requirements.
The second pointhas to do with safety considerations. Because the available travel of asix-axis robot resembles a sphere, when working with a specific application itis advisable to limit the travel to only where the robot needs to go. These limits must be accomplished with physical stops in order to adhere to theRobotic Industries Association’s safety requirements. Software limitscannot replace the physical stops. Once the maximum travel has beenestablished, guarding needs to be erected to prevent access by personnel. Includingphysical stops in the design helps to minimize the amount of floor space therobotic system consumes.
The last item ismore of a caution when designing robot-mounting bases. With the highspeeds of each axis, it is easy to underestimate the rigidity required of thebase, even with smaller robots. An adequately sized base insures that therobot will be on solid ground and not quiver when stopping, and can help withthe accuracy of the process.
我国开发工业机器人晚于美国和日本，起于20世纪70年代，早期是大学和科研院所的自发性的研究。到80年代中期，全国没有一台工业机器人问世。而在国外，工业机器人已经是个非常成熟的工业产品，在汽车行业得到了广泛的应用。鉴于当时的国内外形势，国家“七五”攻关计划将工业机器人的开发列入了计划，对工业机器人进行了攻关，特别是把应用作为考核的重要内容，这样就把机器人技术和用户紧密结合起来，使中国机器人在起步阶段就瞄准了实用化的方向。
与此同时于1986年将发展机器人列入国家“863”高科技计划。在国家“863”计划实施五周年之际，邓小平同志提出了“发展高科技，实现产业化”的目标。在国内市场发展的推动下，以及对机器人技术研究的技术储备的基础上，863主题专家组及时对主攻方向进行了调整和延伸，将工业机器人及应用工程作为研究开发重点之一，提出了以应用带动关键技术和基础研究的发展方针，以后又列入国家“八五”和“九五”中。经过十几年的持续努力，在国家的组织和支持下，我国焊接机器人的研究在基础技术、控制技术、关键元器件等方面取得了重大进展，并已进入使用化阶段，形成了点焊、弧焊机器人系列产品，能够实现小批量生产。
我国焊接机器人的应用状况
我国焊接机器人的应用主要集中在汽车、摩托车、工程机械、铁路机车等几个主要行业。汽车是焊接机器人的最大用户，也是最早用户。早在70年代末，上海电焊机厂与上海电动工具研究所，合作研制的直角坐标机械手，成功地应用于上海牌轿车底盘的焊接。“一汽”是我国最早引进焊接机器人的企业，1984起先后从KUKA公司引进了3台点焊机器人，用于当时“红旗牌”轿车的车身焊接和“解放牌”车身顶盖的焊接。1986年成功将焊接机器人应用于前围总成的焊接，并于1988年开发了机器人车身总焊线 。
80年代末和90年代初，德国大众公司分别与上海和一汽成立合资汽车厂生产轿车，虽然是国外的二手设备，但其焊接自动化程度与装备水平，让我们认识到了与国外的巨大差距。随后二汽在货车及轻型车项目中都引进了焊接机器人。可以说90年代以来的技术引进和生产设备、工艺装备的引进使我国的汽车制造水平由原来的作坊式生产提高到规模化生产，同时使国外焊接机器人大量进入中国。由于我国基础设施建设的高速发展带动了工程机械行业的繁荣，工程机械行业也成为较早引用焊接机器人的行业之一。近年来由于我国经济的高速发展，能源的大量需求，与能源相关的制造行业也都开始寻求自动化焊接技术，焊接机器人逐渐崭露头角。铁路机车行业由于我国货运、客运、城市地铁等需求量的不断增加，以及列车提速的需求，机器人的需求一直处于稳步增长态势。据2001年统计，全国共有各类焊接机器人1040台，汽车制造和汽车零部件生产企业中的焊接机器人占全部焊接机器人的76%。在汽车行业中点焊机器人与弧焊机器人的比例为3：2，其他行业大都是以弧焊机器人为主，主要分布在工程机械（10%）、摩托车（6%）、铁路车辆（4%）、锅炉（1%）等行业。焊接机器人也主要分布在全国几大汽车制造厂， 从图1中还能看出，我国焊接机器人的行业分布不均衡，也不够广泛。
进入21世纪由于国外汽车巨头的不断涌入，汽车行业迅猛发展，我国汽车行业的机器人安装台数迅速增加，2002、2003、2004年每年都有近千台的数量增长。估计我国目前焊接机器人的安装台数在4000台左右。汽车行业焊接机器人所占的比例会进一步提高。
目前在我国应用的机器人主要分日系、欧系和国产三种。日系中主要有安川、OTC、松下、FANUC、不二越、川崎等公司的产品。欧系中主要有德国的KUKA、CLOOS、瑞典的ABB、意大利的COMAU及奥地利的IGM公司。国产机器人主要是沈阳新松机器人公司产品。
目前在我国虽然已经具有自主知识产权的焊接机器人系列产品，但却不能批量生产，形成规模，有以下几个主要原因：
国内机器人价格没有优势。近10年来，进口机器人的价格大幅度降低，从每台7-8万美元降低到2-3万美元，使我国自行制造的普通工业机器人在价格上很难与之竞争。特别是我国在研制机器人的初期，没有同步发展相应的零部件产业，如伺服电机、减速机等需要进口，使价格难以降低，所以机器人生产成本降不下来；我国焊接装备水平与国外还存在很大差距，这一点也间接影响了国内机器人的发展。对于机器人的最大用户―-汽车白车身生产厂来说，目前几乎所有的装备都来从国外引进，国产机器人几乎找不到表演的舞台。
我们应该承认国产机器人无论从控制水平还是可靠性等方面与国外公司还存在一定的差距。国外工业机器人是个非常成熟的工业产品，经历了30多年的发展历程，而且在实际生产中不断地完善和提高，而我国则处于一种单件小批量的生产状态。
国内机器人生产厂家处于幼儿期，还需要政府政策和资金的支持。焊接机器人是个机电一体化的高技术产品，单靠企业的自身能力是不够的，需要政府对机器人生产企业及使用国产机器人系统的企业给予一定的政策和资金支持，加速我国国产机器人的发展。
应用焊接机器人的意义
焊接机器人之所以能够占据整个工业机器人总量的40%以上，与焊接这个特殊的行业有关，焊接作为工业“裁缝”，是工业生产中非常重要的加工手段，同时由于焊接烟尘、弧光、金属飞溅的存在，焊接的工作环境又非常恶劣，焊接质量的好坏对产品质量起决定性的影响。归纳起来采用焊接机器人有下列主要意义：
（1）稳定和提高焊接质量,保证其均一性。焊接参数如焊接电流、电压、焊接速度及焊接干伸长度等对焊接结果起决定作用。采用机器人焊接时对于每条焊缝的焊接参数都是恒定的，焊缝质量受人的因素影响较小,降低了对工人操作技术的要求，因此焊接质量是稳定的。而人工焊接时，焊接速度、干伸长等都是变化的，因此很难做到质量的均一性。
（2）改善了工人的劳动条件。采用机器人焊接工人只是用来装卸工件，远离了焊接弧光、烟雾和飞溅等，对于点焊来说工人不再搬运笨重的手工焊钳，使工人从大强度的体力劳动中解脱出来。
（3）提高劳动生产率。机器人没有疲劳，一天可24小时连续生产，另外随着高速高效焊接技术的应用，使用机器人焊接，效率提高的更加明显。
（4）产品周期明确，容易控制产品产量。机器人的生产节拍是固定的，因此安排生产计划非常明确。
（5）可缩短产品改型换代的周期,减小相应的设备投资。可实现小批量产品的焊接自动化。机器人与专机的最大区别就是他可以通过修改程序以适应不同工件的生产。
我国焊接机器人应用工程
焊接机器人应用技术是机器人技术、焊接技术和系统工程技术的融合，焊接机器人能否在实际生产中得到应用，发挥其优越的特性，取决于人们对上述技术的融合程度。经过近10年的努力，我国在机器人焊装夹具设计方面积累了较丰富的经验，机器人周边设备实现了标准化，具有年产300余套焊接机器人工作站的能力。可以说国内的系统集成商在机器人工作站及简单的焊装线的设计开发方面具有了与国外系统集成商抗衡的能力，近几年为国内汽车零部件等企业提供了大量的机器人焊接系统。但是另外一个严重的事实是，我们还不具备制造高水平的机器人成套焊装线的能力。国内几大汽车厂的车身焊装线都是由国外机器人系统集成商设计制造的。
作为焊接机器人的最大用户，预计未来的10年我国汽车年产量要达到千万辆，现在的焊接装备远远满足不了生产需求，对焊接装备的需求量将大幅增加，焊装生产线要求更加自动化和柔性化，以适应多品种、小批量的生产要求，机器人将大量应用于焊接生产线中。对我国的机器人系统集成商来说如何抓住机遇是当前要解决的重要课题，从另一方面讲也决定着国产焊接机器人的命运。
(1)实行企业联合。机器人系统集成商与汽车制造商联合，消化吸收国外汽车焊装线。
(2)建立自己的焊接装备设计标准及数模，提高设计水平和效率。
(3)加强人才培养建设。机器人焊接生产线是个复杂的系统工程，涉及到机械、电气、物流传输、计算机、汽车设计制造、机器人技术、焊接技术等多种学科，而我国目前还没有关于这方面较为系统的培训机构。
(4)加强与国外公司的合作，通过合作学习提高自己的设计水平。
焊接机器人的最新应用技术
(1)TCP（tool center point工具中心点）自动校零技术
焊接机器人的工具中心点就是焊枪的焊丝的端点，因此TCP的零位精度直接影响着焊接质量的稳定性。但在实际生产中不可避免会发生焊枪与夹具之间的碰撞等不可预见性因素导致TCP位置偏离。通常的做法是利用手动进行机器人TCP校零，但一般全过程需要30分钟才能完成，影响生产效率。TCP自动校零是用在机器人焊接中的一项新技术，它的硬件设施是由一梯形固定支座和一组激光传感器组成。当焊枪以不同姿态经过TCP支座时，激光传感器都将记录下的数据传递到CPU与最初设定值进行比较与计算。当TCP发生偏离时，机器人会自动运行校零程序，自动对每根轴的角度进行调整，并在最少的时间内恢复TCP零位。
（2）双丝焊接技术
近年来由于我国汽车、集装箱、机车车辆、工程机械等行业的高速发展，对高速焊和高熔敷效率焊接的需求越来越多。双丝焊是近年来发展起来的一种高速高效焊接方法，焊接薄板时可以显著提高焊接速度，达到3～6m/min，焊接厚板时可以提高熔敷效率。除了高速高效外，双丝焊接还有其它的工艺特点：在熔敷效率增加时保持较低的热输入，热影响区小，焊接变形小，焊接气孔率低等。
由于焊接速度非常高，特别适合采用机器人焊接，因此可以说机器人的应用也推动了这一先进焊接技术的发展。
目前双丝焊主要有2种方式：1种是Twinarc法，另1种为Tandem法。焊接设备的基本组成类似，都是由2个焊接电源、2个送丝机和1个共用的送双丝的电缆。为了防止同相位的2个电弧的相互干扰，常采用脉冲MIG/脉冲MAG焊法，并保持2个电弧轮流交替燃烧。这样一来，就要求1个协同控制器保证2个电源的输出电流波形相位相差180°。当焊接参数设置到最佳时，脉冲电弧能得到无短路、几乎无飞溅的过渡过程，真正做到“1个脉冲过渡1个熔滴”，每个熔滴的大小几乎完全相同，其大小是由电弧功率来决定。 Twinarc法的主要生产厂家有德国的SKS、Benzel和Nimark公司，美国的Miller公司。Tandem法的要厂家有德国的Cloos、奥地利Fronius和美国Lincoln公司。据德国Cloos公司介绍，采用Tandem法焊接2～3mm薄板时，焊接速度可达6m/min，焊接8mm以上厚板时，熔敷效率可达24Kg/h。
（3）激光/电弧复合焊接技术
激光/电弧复合焊接技术是激光焊接与气体保护焊的联合，两种焊接热源同时作用于一个焊接熔池。该技术的研究最早出现在上世纪70年代末，但由于激光器的昂贵价格，限制了其在工业中的应用。随着激光器和电弧焊设备性能的提高，以及激光器价格的不断降低，同时为了满足生产的迫切需求，激光/电弧复合焊接技术近年来成为焊接领域最重要的研究课题之一。
激光/电弧复合焊接技术有多种形式的组合，有激光/TIG、激光/MAG和激光/MAG等。激光/电弧复合焊接技术之所以受到青睐是由于其兼各热源之长而补各自之短，具有1+1>2或更多的“协同效应”。与激光焊接相比，对装配间隙的要求降低，因而降低了焊前工件制备成本；另外由于有填充焊丝消除了激光焊接时存在的固有缺陷，焊缝更加致密。与电弧焊相比提高了电弧的稳定性和功率密度，提高了焊接速度和焊缝熔深，热影响区变小，降低了工件的变形，消除了起弧时的熔化不良缺陷。在这点上特别适合铝及其合金的焊接。
激光/电弧复合焊接技术是对激光焊接的重大发展，焊接同样板厚的材料可降低激光功率一半左右，因此大大降低了企业的投资成本，该技术的发展对推动激光焊接的普及将起重要的作用。
（4）伺服焊钳技术的汽车装焊工艺中的应用
伺服机器人焊钳，就是利用伺服电机替代压缩空气做为动力源的一种新型焊钳。它具有以下优点：
① 提高车身的表面质量伺服焊钳由于采用的是伺服电机，电极的动作速度在接触到工件前，可由高速准确地调整到低速，这样，就可以形成电极对工件的软接触，减轻电极冲击所造成的压痕，从而也减轻了后序车身表面修磨处理量，提高了车身质量。而且，应用伺服控制技术可以对焊接参数进行数字化控制管理，可以保证提供出最适焊接参数数据，保证焊接质量。
② 改善作业环境 由于电极对工件的是软接触，可以减轻冲击噪音，也不会出现使用气动焊钳时所造成的排气噪音。改善了现场的作业环境。
③ 高生产效率 伺服焊钳的加压开放动作由机器人来自动控制。与气动焊钳相比，伺服焊钳的动作路径可以控制到最短化，缩短生产节拍，提高生产效率。
目前，从投资的角度来考虑，购买伺服焊钳设备的一次投入较高，因此，伺服焊钳还不能被广泛采用。但是，考虑到伺服焊钳的优势，例如伺服焊钳的软接触化，对工件的冲击可减轻，从而可以相对减少焊接夹具夹紧机构的数量，削减夹具的费用等，也可以减少生产线的整体投资额，伺服焊钳仍有其广阔的应用空间。因此，随着发展，伺服焊钳会越来越多应用于生产线上。
工业机器人技术的研究、发展与应用，有力地推动了世界工业技术的进步。特别是焊接机器人在高质高效的焊接生产中，发挥了极其重要的作用。随着我国加入WTO后国际竞争更加激烈，对工业机器人的需求会越来越大，我国的工业机器人产业将面临新的发展机遇和来自国外的挑战，我们要把握这一机遇，迎接挑战，为我国跻身于机器人强国之列而努力奋斗。
原文链接:http://info.china.alibaba.com/news/detail/v5-d5815244.html
Tags: ABB,AI,China,FANUC,kukA,Robotics,事实,同步,工业机器人,工作,开放,机器人,统计
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